大量生産用の CNC マシンの選択は、プロトタイプまたは小規模バッチ加工用のマシンの選択とは異なります。

何百、何千、何万もの部品を生産する必要がある場合、各サイクルに数秒追加されると、重大な生産ロスになる可能性があります。

少量のダウンタイムの場合も同様です。

短時間の生産実行中に機械が 30 分間停止した場合、影響は限定的である可能性があります。しかし、同じ機械が数シフトにわたって継続的に稼働することが予想される場合、計画外の停止が発生するたびに、生産スケジュール全体に影響を与える可能性があります。

したがって、大量の機械加工の場合、重要な問題は単に次のようなものではありません。

「スピンドル速度が最も高い CNC マシンはどれですか?」

もっと良い質問は次のとおりです。

「サイクルタイムが短く、オペレーターの介入を最小限に抑えて、必要な部品を繰り返し製造できる CNC マシンはどれですか?」

それによってマシンの評価の仕方が変わります。

1. 大量の CNC 生産と何が違うのですか?

大量生産とは、通常、同じ部品、または密接に関連した部品群が繰り返し生産されることを意味します。

プロセスは次のように実行される可能性があります。

月に数百個の部品

毎月数千部品

1日に複数のシフト

週に6日か7日

このような条件下では、生産コストは次の影響を強く受けます。

サイクルタイム

機械の稼働率

工具寿命

積み込みと積み下ろしの時間

工具交換時間

検査時間

切りくず除去

メンテナンス

計画外のダウンタイム

これは、1 サイクルあたりわずかに高速なマシンでも、そのサイクルが何千回も繰り返されると、生産性に大きな違いが生じる可能性があることを意味します。

2. マシンの仕様ではなく、生産目標から始める

CNC マシンの仕様を比較する前に、マシンが実際に何を生産する必要があるかを計算してください。

例えば：

必要生産量: 20,000 部品/月

マシンが次の用途に使用できる場合:

400 生産時間/月

パーツごとの平均利用可能時間は次のとおりです。

400 × 60 ÷ 20、000=1.2 分

この 1.2 分が実際の切断時間であるとは限りません。

次のことも考慮する必要があります。

読み込み中

荷降ろし中

ツールの変更

検査

マテリアルハンドリング

ダウンタイム

この単純な計算により、計画されたプロセスが現実的かどうかがすぐにわかります。

大量生産の場合は、機械を選択する前に生産能力を計算する必要があります。

3. サイクルタイムが主要な購入要素になる

2 台のマシンが同じコンポーネントを生成すると仮定します。

マシンA

サイクルタイム:

6分

マシンB

サイクルタイム:

5分

違いは次のとおりです。

1パートあたり1分

20 個の注文の場合、それは重要ではありません。

20,000 個の場合、違いは次のようになります。

20,000分

またはそれ以上:

333時間

生産量が増加するにつれて、CNC マシンのサイクル タイムがより重要になるのはこのためです。

大量生産用の機械を評価する場合は、実際の部品や工具に基づいて現実的なサイクル タイムの見積もりをサプライヤーに依頼してください。{0}

無関係なサンプル部品を使用してサイクル タイムを比較しないでください。

4. スピンドル速度は重要ですが、それがすべてではありません

スピンドル速度が速いと、高速加工のメリットが得られる用途で切削時間を短縮できます。-

これは特に次の場合に役立ちます。

アルミニウム部品

小径工具-

掘削

タッピング

仕上げ作業

ただし、スピンドルの最大 RPM を生産効率の主な指標として扱うべきではありません。

15,000 rpm のスピンドルを備えた機械が、8,000 rpm のスピンドルを備えた機械よりも生産性が自動的に高くなるわけではありません。

実際の結果は以下によって異なります。

材質 + 工具径 + 切削速度 + 送り速度 + 切削方針

大量生産の場合、実際の機械加工プロセスに基づいてスピンドルを選択する必要があります。

5. 生産の安定性には主軸出力とトルクが重要

生産プロセスに鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、または大型カッターが含まれる場合、主軸の出力とトルクが重要になります。

主軸は限界動作を繰り返すことなく、安定した切削条件を維持できる必要があります。

たとえば、Dabai の DV855L/Z 立形マシニング センターは、24 本のツール マガジンとともに、定格/最大主軸出力 11/15 kW、定格/最大トルク 52.5/95.5 Nm と仕様化されています。購入者にとって有益な点は、数値だけではなく、主軸出力、トルク、工具能力を生産プロセスと照らし合わせて総合的に評価する必要があるということです。

大量生産の場合、紙の上では印象的でも実際のワークと一致していない仕様よりも、安定した切断の方が一般的に価値があります。

6. 生産量が増加するにつれて自動ツール交換の重要性が高まる

すべての部品に複数の工具が必要な場合、手動での工具交換はすぐに現実的ではなくなります。

一般的なコンポーネントには次のものが必要となる場合があります。

正面フライス加工

荒フライス加工

仕上げフライス加工

掘削

つまらない

タッピング

面取り

自動工具交換装置 (ATC) を使用すると、マシニング センターはプログラムされたサイクル内でこれらの操作を実行できます。

大量生産では、生産される部品ごとにメリットが倍増します。

Dabai の製品情報には、自動工具交換装置が工具交換時間を短縮し、連続加工をサポートする一方、工具マガジンは生産プロセスに必要なさまざまな工具にも対応できると記載されています。{0}

したがって、大容量アプリケーションの場合は、単に次のように尋ねないでください。-

「この機械にはATCが付いていますか？」

聞く：

「必要な工具の数はどれくらいですか?{0}また、工具交換システムはサイクル全体にどのような影響を及ぼしますか?」

7. ツールマガジンの容量は生産プロセスに適合する必要があります

工具マガジンの容量は、機械を購入する際に見落とされがちです。

部品に次のものが必要だと想像してください。

18種類のツール

12 個のツールマガジンの場合は、手動による介入またはツールの交換が必要になります。

マガジンを大きくすると、工具の準備のために機械を停止することなく、加工プロセス全体を実行できる場合があります。

Dabai の VMC シリーズには、さまざまなツールマガジン構成が含まれており、その大型ガントリー マシンのマニュアルには、24 ～ 60 個のツールの容量を持つオプションのディスク/チェーン マガジンがリストされています。{0}

ただし、より大きなツールマガジンが自動的に必要になるわけではありません。

正しい容量は以下によって決まります。

パーツごとのツールの数

部品バリエーションの数

ツールの冗長性

工具寿命戦略-

予想される無人操作

8. 工具寿命は主軸速度よりも大量生産に影響を与える可能性があります

2 つの加工プロセスを考えてみましょう。

工程A

サイクルタイム:

5分

工具寿命:

50パーツ

工程B

サイクルタイム:

5.2分

工具寿命:

150パーツ

プロセス A は、単一のパートベースで見ると高速に見えます。{0}}

ただし、工具交換で機械を停止して工具をリセットする必要がある場合は、プロセス B の方が全体的な生産効率が向上する可能性があります。

このため、工具寿命をサイクルタイムとともに考慮する必要があります。

大量生産の場合、工具寿命が大幅に安定し、中断が少なくなる場合には、わずかに遅い切削条件が実用的な場合があります。

9. 自動工具測定により生産の中断を削減できる

同じ加工作業を何千回も繰り返すと、工具の摩耗は避けられません。

工具の摩耗が監視されていない場合、最終的には次のような結果が生じる可能性があります。

次元のドリフト

表面仕上げが悪い

工具の破損

スクラップ部品

工具の測定と工具寿命の管理は、工具に注意が必要な時期を特定するのに役立ちます。{0}

大量加工の目的は、単に工具がいつ破損したかを知ることだけではありません。

不良品が発生する前に工具を交換または補正することです。

これは、寸法要件が厳しいコンポーネントにとって特に重要です。

10. ワークの搬入も時間ロスの大きな原因

次のような加工サイクルを想像してください。

3分

ただし、ロードとアンロードには次の時間がかかります。

45秒

スピンドルが切削に費やす時間は、総生産時間の一部にすぎません。

したがって、積み込みおよび積み下ろしのプロセスを削減すると、生産量に直接的な影響を与える可能性があります。

大量生産の場合は、次のことを考慮してください。

自動ロード

自動アンロード

パレットチェンジャー

シャトルテーブル

ロボットによるローディング

コンベヤシステム

専用治具

Dabai の VMC 製品情報では、積み込みと積み下ろしのダウンタイムを削減する方法として、自動部品積み込みシステムとシャトル テーブルが具体的に特定されています。{0}

11. 同じサイクルが繰り返される場合、自動化はより意味をなす

自動化が最も役立つのは、プロセス自体が安定している場合です。

同じ部品が継続的に生産される場合、自動化システムは以下を繰り返すことができます。

ロード → 機械 → アンロード → 検査 → 次の部品をロード

オペレーターの介入は限られています。

これにより、以下を削減できます。

労働要件

積載バリエーション

マシンのアイドル時間

オペレーターの待ち時間

生産プロセスが予測可能であればあるほど、自動化を正当化することが容易になります。

12. パレットチェンジャーはスピンドルの切削を維持できる

パレット チェンジャーを使用すると、別のパレットを準備している間に 1 つのワークピースを加工できます。

概念的には:

パレットA→加工

その間：

パレットB → 荷降ろし・積込み

次に、機械がパレットを切り替えます。

これにより、スピンドルがアイドル状態になる時間を短縮できます。

スピンドル速度を必ずしも上げなくても、機械の生産的な切削時間を増やすことができるため、大量生産の場合、これは貴重です。

ただし、パレットの自動化は、部品のサイズ、治具の配置、サイクル タイム、積載方法に応じて評価する必要があります。

13. 横型マシニングセンターは大量生産に価値を発揮します

横型マシニング センター (HMC) は、同じコンポーネントで複数の面の加工が必要な場合に魅力的です。

ワークピースの位置を変更するためにプロセスを繰り返し停止する代わりに、水平構成により、適切なワーク保持で多面加工をサポートできます。{0}

これは特に次の場合に役立ちます。

自動車部品

トランスミッションハウジング

ポンプ本体

バルブ本体

機械鋳物

Dabai は、VMC、5 軸、ガントリー、ボール盤/タッピング盤と並んで横型マシニング センターを提供しています。

大量生産の場合、水平構成によって実際のコンポーネントに必要な操作とセットアップの数が削減されるかどうかが重要な問題となります。

14. ドリリングおよびタッピングセンターを検討する必要があるのはどのような場合ですか?

あなたのサイクルのほとんどが次の内容で構成されている場合:

掘削

タッピング

小穴加工-

軽フライス加工

-大型の汎用マシニング センターよりも、専用の高速ドリリングおよびタッピング センターの方が適している場合があります。-

これは、多数の穴を含むコンポーネントでよく見られます。

たとえば、部品に次のものが必要だとします。

20 個のドリル穴

12タップ穴

4 つのフライス加工された表面

穴あけとタッピングがサイクル タイムの大部分を占める場合、機械の加速、主軸の応答、工具交換、高速位置決めが生産性に大きな影響を与える可能性があります。-

したがって、適切なマシンは主要な操作に従う必要があります。

15. 連続生産では機械の剛性が重要

大量の CNC マシンは、繰り返しの切削負荷のもとで長時間稼働する場合があります。

そのため、時折プロトタイプを作成する場合とは異なる要求がマシンに課せられます。

マシンには安定性が必要です。

機械構造

スピンドルサポート

ガイドウェイ

作業台

工具保持

ワークホールディング

剛性の高い機械は、生産サイクルが繰り返されるときに一貫した加工条件を維持するのに役立ちます。

1 つの部品では重要ではないと思われる小さな偏差が、何千もの部品にわたって繰り返し発生すると、品質上の問題になる可能性があるため、これは重要です。

16. 長時間の運転では熱安定性がより重要になる

継続的に稼働する機械は熱を発生します。

熱は次のような影響を与える可能性があります。

スピンドルコンポーネント

ボールねじ

機械構造

ワーク寸法

ツーリング

大量生産の場合、最初の部品だけでなく、生産シフト全体にわたって寸法の一貫性を考慮する必要があります。

Dabai が公開した技術資料では、長時間の生産稼働中に寸法ドリフトを引き起こす可能性がある要因の 1 つとして熱膨張についても説明しており、短期間の稼働条件下だけでなく、長期にわたる精度を評価する必要性を強調しています。{0}}

したがって、顧客が長時間の生産稼働にわたって厳しい許容誤差を必要とする場合、熱挙動を機械評価の一部にする必要があります。

17. チップの排出が生産のボトルネックになる可能性がある

大量の加工中、機械はシフトごとに大量の切りくずを生成する場合があります。

チップが周囲に蓄積した場合:

ワーク

治具

道具

マシンテーブル

囲い

オペレーターは清掃のために機械を停止する必要がある場合があります。

これにより、不必要なダウンタイムが発生します。

したがって、適切な CNC マシニング センターには、適切なチップ管理システムが搭載されている必要があります。-

アプリケーションによっては、次のものが含まれる場合があります。

チップコンベア

スクリューコンベア

クーラントフラッシング

-スピンドルクーラントを介して

高圧冷却剤-

Dabai の VMC シリーズには、生産指向の機器構成の一部としてチップ コンベヤ オプションが含まれています。{0}{1}

18. 冷却剤管理は生産の一部として考慮されるべきである

クーラントは切削工具を潤滑するだけではありません。

連続加工では、クーラントが次のような影響を与える可能性があります。

工具寿命

切断温度

切りくず排出

表面仕上げ

機械の清浄度

冷却システムが生産に追いつかない場合、機械はオペレータの追加の介入を必要とする場合があります。

大量のアプリケーションの場合は、以下を評価します。

タンク容量

ポンプの流れ

濾過

クーラントの供給

チップ分離

高圧オプション

目的は、加工プロセスを長期間安定して維持することです。

19. 機械の信頼性は生産能力の一部です

機械の理論上の生産能力は、実際の生産能力と同じではありません。

例えば：

理論能力: 500 部品/日

ただし、次の理由でマシンが頻繁に停止する場合は、

ツールの問題

切りくずの堆積

警報条件

メンテナンス

備品の問題

実際の出力はさらに低い可能性があります。

このため、大容量マシンの選択ではマシンの可用性を考慮する必要があります。

生産能力について考えるのに役立つ方法は次のとおりです。

利用可能時間 × 機械稼働率 × 生産率 × 品質収率

可用性が低く、高速なマシンは、安定して動作するわずかに遅いマシンよりも、良品の部品が少ない可能性があります。

20. スクラップとリワークを無視しないでください

大量生産では、品質の問題が急速に増大します。

プロセスによって次のものが生成されるとします。

1% スクラップ

100 パーツとは、次のことを意味します。

1 個の欠陥部品

100,000 パーツの場合、次のようになります。

1,000 個の不良部品

経済的な影響は重大になる可能性があります。

したがって、大量生産用の CNC マシンを選択する際には、再現性とプロセスの安定性が不可欠です。

機械は、いかに速く切断するかだけでなく、どの程度一貫して仕様内の部品を生産するかによっても評価される必要があります。

21.-プロセス内測定は価値がある

大量生産の場合、バッチごとの手動検査では十分なプロセス管理ができない可能性があります。{0}

コンポーネントに応じて、メーカーは以下を使用する場合があります。

ツールセッター

タッチプローブ

-プロセス中の測定

自動工具補正

統計的プロセス管理

目標は、多数の部品が誤って製造される前にプロセスのドリフトを検出することです。

たとえば、工具が徐々に摩耗し、加工直径が許容差の上限に近づき始めた場合、自動補正により、プロセスで許容できない部品が生成される前に、安定した生産を延長できる可能性があります。

正確なシステムは、公差と生産要件によって異なります。

22. サイクルタイムだけを見るのではなくOEEを計算する

本格的な大量生産の場合、設備総合効率（OEE）は機械のパフォーマンスを評価するためのより完全な方法を提供します。{0}

OEE は通常、次の 3 つの要素によって考慮されます。

可用性 × パフォーマンス × 品質

例えば：

可用性=90%

パフォーマンス=95%

品質=99%

OEE は次のようになります。

90% × 95% × 99% ≈ 84.6%

これは、サイクルタイムだけでは生産効率を説明できない理由を示しています。

機械の理論上のサイクルは非常に短いですが、ダウンタイムや品質の問題により生産が失われる場合があります。

CNC マシンを比較するときは、提案された構成が 3 つの領域すべてにどのような影響を与えるかを検討してください。

23. 生産構成に応じて機械の能力を選択する

生産量が多いからといって、必ずしも最大の CNC マシンが必要になるわけではありません。

主なプロダクションが次のもので構成されていると仮定します。

小さなアルミニウム部品

と：

小道具

短い切込み深さ

高いスピンドル速度

多くの穴あけおよびタップ加工

大型の頑丈な機械よりも、高速マシニング センターの方が適切かもしれません。-

ただし、プロダクションが次のもので構成されている場合は、

大型スチール製ハウジング

と：

大型カッター

重荒加工

長い切削サイクル

その場合、機械の剛性、主軸トルク、テーブル容量がより重要になります。

マシン クラスは生産プロセスによって決定される必要があります。

24. 3-軸、4 軸、5 軸、それとも水平ですか?

すべての大容量アプリケーションに対応する単一のマシン構成はありません。

3軸立形マシニングセンタ

コンポーネントを 1 つの主方向から効率的に加工できる場合に役立ちます。

次のような利点があります。

簡単な操作

幅広い応用範囲

簡単なプログラミング

機器の複雑さの軽減

4軸マシニングセンター

回転位置決めにより手動での位置変更を減らすことができる場合に便利です。

これは、複数のインデックス付き面を必要とするパーツの場合に役立ちます。

5軸マシニングセンター

複数のサーフェスにアクセスする必要がある複雑なジオメトリに役立ちます。

生産上の主な利点は、セットアップの削減と位置の一貫性の向上です。

横型マシニングセンター

複数面の加工や繰り返しの生産によって構成が正当化される場合に役立ちます。-

ドリリング＆タッピングセンター

ドリルとタップ加工がサイクルの大半を占める場合に役立ちます。

正しい選択は、生産量だけではなく、部品と生産プロセスによって異なります。

25. ツールマガジンの容量はどれくらい必要ですか?

専用の大容量パーツの場合は、その 1 つのコンポーネントに必要なツールのみが必要になる場合があります。-

複数の関連部品を扱う生産ラインでは、さらに多くのツールが必要になる場合があります。

例えば：

パート A: 12 個のツール

パート B: 15 個のツール

パート C: 18 個のツール

同じ機械で 3 つの部品すべてを実行する場合、より大きな工具マガジンを使用すると、生産変更の間も工具を取り付けたままにすることができます。

これにより、セットアップ時間を短縮できます。

ただし、機械が 1 つの部品のみを継続的に生産する場合、マガジン容量が過剰であっても追加の利点はほとんど得られない可能性があります。

26. ロボットの読み込みを追加する必要があるのはいつですか?

ロボットのローディングは、次の場合に魅力的になります。

生産量が多い

パーツの形状が安定している

ロード/アンロードを繰り返す

サイクルタイムは予測可能

治具が標準化されている

長期間無人の状態が望まれる

例えば：

ロード→機械4分間→アンロード→繰り返し

比較的簡単に自動化できます。

対照的に、頻繁な手動調整やワークピースの変更が必要なプロセスでは、より複雑な自動化戦略が必要になる場合があります。

したがって、自動化は実際の生産サイクルに基づいて設計する必要があります。

27. 大量生産は人間の関与がゼロであることを意味するわけではない

高度に自動化された CNC 生産であっても、次のことを行うために人員が必要です。

工具管理

品質管理

予防保守

治具のメンテナンス

プログラム管理

資材の補充

トラブルシューティング

自動化の目的は、必ずしもオペレーターを完全に排除することではありません。

これは、オペレータを価値の低い反復的なタスクから遠ざけ、不必要なマシンのアイドル時間を削減することです。{0}

28. 予防保守がより重要になる

週に数個の部品を生産する機械であれば、メンテナンスが時折中断されても大丈夫です。

毎月何千もの部品を生産する機械ではそれはできません。

メンテナンス計画には以下を含める必要があります。

主軸検査

潤滑

クーラントのメンテナンス

チップコンベアのメンテナンス

ガイドウェイの検査

ツールマガジンの検査

電気系統のチェック

大量生産の場合、予防保守は障害が発生した後にのみ実行するのではなく、生産スケジュールに合わせて計画する必要があります。

29. 完全な生産セルについて CNC マシンのサプライヤーに問い合わせる

ターゲットが本当に大量の場合は、マシン自体だけを要求しないでください。

提案されたシステムが以下をサポートできるかどうかを CNC 機械メーカーに問い合わせてください。

自動工具交換

ワーク自動搬入

パレット交換

切りくず除去

クーラント管理

工具測定

ワークプロービング

生産監視

リモート診断

Dabai の製品範囲には、立形マシニング センターだけでなく、横形マシニング センター、5 軸マシニング センター、ドリリングおよびタッピング センター、ガントリー マシン、CNC ターニング センターも含まれます。これにより、すべてのアプリケーションを 1 つのマシンタイプに強制するのではなく、生産プロセスに基づいてマシンを選択できるようになります。

30. 実用的な大量生産 CNC マシン選択チェックリスト

見積もりを依頼する前に、次の情報を準備してください。

この情報は、サプライヤーに機械を推奨するためのより良い根拠を提供します。

31. 例: 50,000 個の部品を扱う CNC マシンの選択

メーカーが次のものを生産する必要があるとします。

年間 50,000 個のアルミニウム製ハウジング

各部分には次のものが必要です。

正面フライス加工

ポケットフライス加工

掘削

タッピング

面取り

生産量によって優先順位がすぐに変わります。

メーカーは以下の点に特に注意を払う必要があります。

1. サイクルタイム

1 秒ごとに 50,000 の部分が乗算されます。

2. 自動工具交換

手動でツールを変更すると、不必要なダウンタイムが発生します。

3. 工具寿命

ツールは予測可能な生産サイクルに耐える必要があります。

4. 読み込み

自動または半自動読み込みにより、アイドル時間が短縮される場合があります。{0}

5. 切りくず排出

連続生産中、機械は清潔な状態を保つ必要があります。

6. プロセス監視

大量のスクラップが発生する前に、工具の摩耗と寸法の変動を検出する必要があります。

7. 信頼性

機械は、過度の中断なしに繰り返し生産をサポートする必要があります。

これは、20 個の試作部品のために機械を購入する場合とはまったく異なる選択ロジックです。

32. 大量生産用の CNC マシンを購入する場合、何を比較する必要がありますか?

有用な比較には次のものが含まれます。

生産実績

サイクルタイム

早送り

工具-の交換時間

加速と減速

スピンドル

最大回転数

定格電力

最大出力

トルク

有効動作範囲

オートメーション

ATC

パレットチェンジャー

ロボットの積載

自動アンロード

工具測定

ワークプロービング

機械構造

剛性

熱安定性

テーブル容量

作業範囲

プロセス管理

工具-寿命の監視

工具補正

プログラム管理

生産監視

メンテナンス

冷却システム

チップコンベア

潤滑

予防メンテナンスへのアクセス

最良の機械仕様とは、完全な生産プロセスをサポートする仕様です。

最終: 生産能力に応じた CNC マシンを選択する

大量の CNC 加工の場合、最大の間違いは、1 つの優れた仕様に基づいて機械を選択することです。

最大スピンドル速度が重要です。

スピンドルパワーが重要です。

テーブルのサイズは重要です。

ただし、大量生産は完全なシステムに依存します。-

サイクルタイム + 機械の可用性 + 自動化 + 工具寿命 + ローディング時間 + プロセスの安定性 + 品質

切断速度が 5% 速くても、頻繁な工具交換や手動によるロードが必要な機械では、実際の生産高では 5% の向上が得られない可能性があります。

一方で、ローディング時間を短縮し、工具管理を改善し、反復作業を自動化し、利用可能な生産時間のより大きな割合でスピンドル切削を維持することは、より大きな効果をもたらす可能性があります。

単純な大量部品の場合は、高速 CNC マシニング センターまたはドリリングおよびタッピング センターが必要な生産性を提供する可能性があります。{{1}

多面コンポーネントの場合、横型マシニング センターを使用すると、繰り返しのセットアップを減らすことができます。{0}

複雑な部品の場合、4 軸または 5 軸マシニング センターを使用すると、治具と操作の数が削減される場合があります。

大きなワークピースの場合は、ガントリーマシニングセンターの方が適している場合があります。

正しい選択は、実際の生産目標、部品の形状、材料、サイクル タイム、工具、積載方法、品質要件から判断する必要があります。

Dabai Precision Machine Tool は、さまざまな生産要件に対応する立型マシニング センター、横型マシニング センター、4- 軸および 5 軸マシニング センター、高速ドリリングおよびタッピング センター、ガントリー マシニング センター、および CNC ターニング センターを供給しています。その VMC 製品群には、生産効率、自動工具交換、チップ除去、自動ローディング オプション向けに設計された構成も含まれています。