自動車製造における横型マシニング センター（HMC）の核となる価値は、「一度のクランプ、四面加工、連続運転」にあり、同時にシリンダー ブロック、シリンダー ヘッド、トランスミッションなどのハウジング部品の生産サイクル、精度、コストを最適化します。- 2025 年から 2026 年までの最新の生産ライン データに基づいて、そのアプリケーションのハイライトは 4 つのポイントに要約できます。
1. 多面加工は 1 回のクランプで完了し、データム ドリフトはゼロです。-
自動車のシリンダー ブロック、シリンダー ヘッド、トランスミッション ハウジングにはすべて、4 面または 5 面の穴システムとピンホールがあります。{0} HMC には、B- 軸 ±0.001 度の再現性位置決めを備えた 360 度サーボ回転テーブルが標準装備されており、上面、側面、端面のすべてのフライス加工、穴あけ、タップ加工、ボーリング加工を同じパレット上で完了できます。同軸度は工作機械の形状によって保証され、誤差は 0.01 mm 以下で、複数回の旋削加工と比較してデータムのドリフトが 60% 削減されます。
2. デュアルパレット交換により、装置の使用率が 85% に向上します。-
デュアル パレット（APC）の交換は 6～8 秒で完了し、一方の側での加工ともう一方の側でのクランプを同時に行うことができるため、機械のダウンタイムがなくなります。月産 10,000 個のシリンダー ヘッドの生産では、垂直加工による OEE が 60% から 85% に増加し、同時に工作機械の数が 30% 削減され、作業場スペースが 25% 節約されます。
3. 重力による切りくず除去 + 高圧切りくず搬送により、より安定した深部キャビティ加工が保証されます。
水平スピンドルにより、チップは下部スパイラルチップコンベアに直接落下します。 70bar の高圧内部冷却と組み合わせることで、深さ 200 mm のキャビティ内の長いコイル状の切りくずが 30～50 mm のセグメントに分割され、二次切削が回避されます。-工具寿命が15～20%延長され、面粗さが1グレード低減され、エンジンブロックやバルブボディなどの深空洞や多孔質構造に適します。
4. スケーラブルな FMS、ワンクリックで無人生産ラインにアップグレード-
パレット倉庫 (6 ～ 200 ポジション) + ロボット インターフェイスにより、複数の HMC を柔軟な製造システムに接続できます。中央制御ソフトウェアは、注文に応じてパレット、プログラム、ツールを自動的に割り当て、24時間365日の無人運転を実現し、単価を15〜20％削減し、年間10万ユニットを軽く超えます。
応用例: BMW のベルリン工場では、Grob G550 5 軸 HMC を使用して、4 つのシリンダーのシリンダー ヘッドを製造しています。- Z- 軸の移動量が 1020 mm、設置面積がわずか 3.8×6.3 m であるため、5 台の HMC のグループが他の 50 台の工作機械と置き換えられ、試運転時間が 40% 短縮されます。初期投資はすでに外部契約価格よりも低かったため、その後さらに 4 台の同様の機械が追加されました。
HMC は、「水平スピンドル + 回転テーブル + ダブル パレット」システムを使用して、自動車車体部品の多面加工、深いキャビティの切りくず除去、バッチ サイクル タイムをパッケージ化します。-エンジン、トランスミッション、電気駆動装置を収容する生産ラインの無人化・低コスト化を図る中核機器です。